高速公路路面底基層一般是指位于表面以下，主要承受由面層傳遞的車輛荷載，并將荷載分布到墊層或土基上的部分。在防泥、防冰凍、減少路基頂面的壓應(yīng)力、緩和路基不均勻變形對面層的影響、防水、為面層施工提供方便、提高路面結(jié)構(gòu)的承載能力和延長路面的使用壽命等方面有重要的意義。

水穩(wěn)施工工藝(4-8-6)其中：上面層為4cm細粒式改性瀝青混凝土，中面層6cm中粒式瀝青混凝土，下面層則是8cm粗粒式瀝青混凝土。

封層內(nèi)容為改性乳化瀝青下封層+透層油，基層含34cm水泥穩(wěn)定碎石，的基層則由18cm低劑量水泥穩(wěn)定碎石，總厚度70cm。基層、底基層攤鋪使用兩臺攤鋪機一前一后相隔5~10m進行攤鋪，底基層工程量為184346平方。

施工工藝：水泥穩(wěn)定碎石的主要原材料有水泥、石屑及級配碎石。所采用水泥、 石屑、集料等材料的各項技術(shù)均符合規(guī)范要求。我部對所購材料均按規(guī)定要求的頻率做好檢測工作，以保證上路材料的質(zhì)量。

（1）水泥:采用孟電PC32.5水泥，經(jīng)檢測其初凝時間4小時以上，終凝時間在6小時以上且小于10小時。

（2）碎石:底基層碎石采用最大粒徑未超過37.5mm；

（3）水：水穩(wěn)混合料拌和使用井水。

混合料配合比設(shè)計

（1）取工地實際使用的碎石，按顆粒組成計算，確定各種碎石的組成比例（16～31.5）mm碎石為23%、（10～20）mm碎石為29%、（5～10）mm碎石為25%、石屑為23%。

（2）水泥試配劑量

水泥劑量以水泥質(zhì)量占全部粗細集料干質(zhì)量的百分比表示，即水泥劑量=水泥質(zhì)量/干集料質(zhì)量，本次水泥穩(wěn)定底基層配合比水泥摻入量為3%。

（3）根據(jù)所選用的水泥劑量制備混合料，進行振動壓實試驗，確定其混合料的最佳含水量為3.6%和最大干（壓實）密度為2.435g/cm3。

（4）按最佳含水量和計算得到的干密度制備試件（采用振動成型法）。試件在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護條件下保濕養(yǎng)生6d，浸水24h后，按現(xiàn)行《公路工程無機結(jié)合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程》進行無側(cè)限抗壓強度試驗。

（5）實際采用的水泥劑量和含水量應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）延遲時間測定

在完成水泥穩(wěn)定碎石底基層配合比試驗后，還應(yīng)進行水泥穩(wěn)定碎石延遲時間（從加水拌和到試件成型的間隔時間）對水泥穩(wěn)定碎石性能影響試驗。

采用擬定水泥劑量的混合料拌和后分別延遲1小時、2小時、3小時、4小時、5小時、6小時制作試件，在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)生條件下養(yǎng)生至規(guī)定齡期后進行無側(cè)限抗壓強度試驗，根據(jù)試驗結(jié)果繪制延遲時間與強度的關(guān)系曲線。根據(jù)延遲時間與強度的關(guān)系曲線和要求達到的強度，確定施工時的容許延遲時間。

水穩(wěn)混合料的拌和

1、拌和前的準(zhǔn)備工作

(1)、拌和機稱量系統(tǒng)在試拌前已通過標(biāo)定。在試鋪前一天，對拌和樓進行一次試拌，驗證拌和樓計量系統(tǒng)的精確性和混合料的級配。

(2)、參與施工的所有機械操作手在試鋪施工前對各自的機械再次進行全面的檢查，確保施工期間機械的完好性。

(3)、試驗人員現(xiàn)場檢測原材料，并驗算施工配合比。

2、拌和

(1)、拌和樓操作人員根據(jù)試驗室下發(fā)的施工配合比通知，將各種材料的配比輸入拌和樓的控制電腦。

(2)、拌和機設(shè)計產(chǎn)量為500T/h,本次試鋪過程中,我部決定將拌和機的生產(chǎn)能力暫定為400T/h，現(xiàn)場采用2臺ZL50裝載機分別上四種集料，能滿足上料需求。每個料倉都進行了加高處理，以防止竄料現(xiàn)象。

(3)、拌和樓設(shè)有4個料斗，料斗口安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規(guī)格的集料及雜物。

(4)、開機后，對混合料進行取樣檢測含水量、混合料級配、水泥劑量，并按試驗規(guī)程制作標(biāo)養(yǎng)試件, 進行標(biāo)養(yǎng)。

(5)、拌和過程中根據(jù)混合料外觀進行目測，并結(jié)合試驗來驗證來實時觀測混合料的含水量及水泥含量，發(fā)現(xiàn)問題及時予以調(diào)整, 以滿足施工質(zhì)量需要。由于高溫天氣，水分損失較快，實際采用的水泥劑量和含水量應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）、拌合時間不少于1min，按60s～90s進行控制，確保拌合均勻。

（7）、定期清理拌和機內(nèi)死角中得不到充分攪拌的材料。

（8）、派專人隨時觀察拌合站拌合料狀況，應(yīng)無灰條、灰團，色澤均勻，無離析現(xiàn)象等，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整或停止拌合。

準(zhǔn)備下層層：在鋪筑水泥穩(wěn)定碎石底基層之前必須對下承層進行嚴(yán)格的檢查和驗收，特別是在路床的驗收上要增大檢驗頻率按10m一個斷面，每個斷面4個點進行（即距中線1.0m、4.0m、7.0m、11.0m處）。驗收的內(nèi)容包括平整度、縱斷高程、中線偏位、寬度、橫坡、壓實度等，以上交驗合格后再對下承層進行徹底清掃，并灑適量的水使得基層保持濕潤。同時用石灰標(biāo)出兩條邊線以利于下步施工。

測量放線：采用全站儀控制整段中邊線，每10m一個樁位，釘好其相應(yīng)的邊樁樁位（寬度控制樁），并距樁位外側(cè)30cm處釘紅布釘子，測量釘頭實際標(biāo)高，確定出鋼釬的基準(zhǔn)桿高度。在基準(zhǔn)桿上架設(shè)鋼絲控制路線縱坡,在進行底基層攤鋪時，根據(jù)所確定的攤鋪方案，在攤鋪機的兩側(cè)打兩條鋼絲線,鋼絲線應(yīng)在兩端用Ф20mm的鋼釬固定,然后再用拉力器將鋼絲固定在鋼釬上。

支立邊模：邊模采用18cm的槽鋼。使用三角鋼架固定模板，模板安裝邊線與設(shè)計寬度一致，支撐牢固，避免因碾壓邊緣時跑模。

運輸：運輸時由專人負責(zé)管理。運輸應(yīng)采取覆蓋措施，應(yīng)盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應(yīng)立即進行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。沒有配備覆蓋篷布的運料車不準(zhǔn)運料作業(yè)。

1、運輸車輛車廂已經(jīng)清洗干凈無其它雜物；

2、料車在接料過程派專人指揮分前、后、中三次接料，盡量避免裝料環(huán)節(jié)出現(xiàn)集料離析；

3、指派專人在后場發(fā)料，發(fā)料時認真填寫發(fā)料單，內(nèi)容包括車號、拌和機出料時間、噸位，由司機帶至攤鋪現(xiàn)場，由收料人核對查收，嚴(yán)格控制混合料從拌合到碾壓終了的延遲時間不超過終凝時間。

4、運輸時由專人負責(zé)管理。運輸應(yīng)采取覆蓋措施，應(yīng)盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應(yīng)立即進行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。

5、運輸車輛駛?cè)霐備伂F(xiàn)場后，在指揮人員的指揮下有序停放，直行駛?cè)肼反采?，直接倒車進入攤鋪機，確保車輛不在路床上隨意掉頭、剎車，避免破壞路床；

6、由專人指揮卸料，卸料車井然有序，在攤鋪機前30cm左右處停車，確保運輸車輛不撞擊攤鋪機，掛上空擋，由攤鋪機推動料車前進。在卸料過程中，分二次將混合料倒入攤鋪機料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料過程中出現(xiàn)混合料離析。

攤鋪：攤鋪時采用兩臺攤鋪機一前一后相隔5m-10m同步向前攤鋪混合料。內(nèi)側(cè)攤鋪機寬度6.5m，外側(cè)攤鋪機寬度6m，縱向達 接寬度25cm。攤鋪機的行走速度保持1.5m/min以內(nèi),前一臺攤鋪機右側(cè)走右側(cè)鋼絲，左側(cè)走中間的鋁合金導(dǎo)管，后一臺攤鋪機左側(cè)走左側(cè)鋼絲，另一側(cè)走已經(jīng)攤鋪好的底基層頂面。

攤鋪機運行就位后，其厚度根據(jù)擬定的1.30、1.32、1.34的松鋪系數(shù)計算出松鋪厚度，接著攤鋪機開始攤鋪的基層混合料，攤鋪過程中專人負責(zé)用鋼釬檢查攤鋪厚度（每10m檢查3處）并做好記錄。運輸車輛應(yīng)在攤鋪機正前方20～30cm處停車，并在卸料過程中空擋前進，由攤鋪機推動料車邊前進邊卸料。卸料速度與攤鋪機速度相協(xié)調(diào)。攤鋪機前方有運料車等候，待等候的運料車多于5輛后開始攤鋪，運輸車輛的數(shù)量應(yīng)能保證攤鋪機連續(xù)作業(yè)。

為了防止水泥穩(wěn)定碎石混合料的離析，在攤鋪機螺旋布料器后擋板增加橡皮膠墊，攤鋪出來離析，后面工人及時對離析處進行挖出，及時用新料進行補填，輕微離析的混合料應(yīng)用噴壺噴灑水泥漿。攤鋪機操作手通過試驗段的攤鋪，確定壓實功率，確定后不能更改。

攤鋪現(xiàn)場兩邊鋼絲線由專人負責(zé)，防止掉線。攤鋪機前兩人指揮車輛倒車；每車攤鋪結(jié)束后，對灑落路面的混合料及時進行清理，防止攤鋪機履帶碾壓而導(dǎo)致厚度變高。對每次每車攤鋪完后，不對攤鋪機進行收斗，當(dāng)料斗內(nèi)存較多混合料或每隔5車收一回斗。

碾壓要求

1、每臺攤鋪機后面，按照施工順序逐次碾壓，一次碾壓長度為50m到80m。各碾壓段落設(shè)置了明顯的分界標(biāo)志，設(shè)有專門碾壓負責(zé)人。

2、碾壓遵循試驗路段擬定的程序與工藝。穩(wěn)壓充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過程中，采用灌砂法和核子密度儀跟蹤檢測，滿足不了壓實要求及時報告碾壓負責(zé)人時，重復(fù)再壓。碾壓變數(shù)及壓路機組合如下：

初壓：23t單鋼輪振動壓路機往返靜壓一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

復(fù)壓：23t、25t振動壓路機弱振各碾壓一遍，速度控制在1.8～2.5km/h；23t、25t振動壓路機強振碾壓三遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

終壓：膠輪壓路機碾壓二遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾壓至無輪跡為止。

3、壓路機碾壓時重疊1/2輪寬。

4、壓路機倒車換擋做到了輕且平順，不拉動底基層，在第一遍初步穩(wěn)壓時，倒車后原路返回，換擋位置在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，成齒狀，出現(xiàn)個別擁包時，配專人進行鏟平處理。

5、碾壓時，由低往高壓。正常路拱時，由外側(cè)向內(nèi)側(cè)碾壓，彎道超高時，由內(nèi)側(cè)往外側(cè)壓。

6、壓路機碾壓時速度：振動壓路機速度1.8～2.5km/h。

7、壓路機停車錯開，而且離開3m遠，停在已碾壓好的路段上。

8、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上做到了不調(diào)頭和不急剎車，保證了水泥穩(wěn)定碎石表面不被破壞。

9、為防止模板處混合料壓路機碾壓不實，在壓路機碾壓前應(yīng)利用小型夯機對模板處的混合料進行夯實。

從攤鋪至碾壓結(jié)束所需時間控制在1.5小時內(nèi)，從拌合加水到碾壓結(jié)束能控制在2.0小時之內(nèi)。

該方案第一遍為初壓；第2~4遍為復(fù)壓階段，是碾壓的核心，形成強度的關(guān)鍵；第5、6遍是為了消除碾壓產(chǎn)生的裂縫和防止表面松散，光面。在第3遍后檢測壓實度。

現(xiàn)場只需一個人控制壓實遍數(shù)，由于兩臺壓路機速度接近，只要數(shù)好一臺壓路機的碾壓遍數(shù)便可控制住整個壓實遍數(shù)。

養(yǎng)護要求：施工完畢，技術(shù)人員進行施工全過程分析和現(xiàn)場檢測，做好對下一層結(jié)構(gòu)施工的移交工作。在經(jīng)檢驗質(zhì)量合格后，采取透水土工布覆蓋進行保濕養(yǎng)生，采用布袋裝石塊等進行壓蓋，避免因刮風(fēng)引起露白現(xiàn)象，采用并且除灑水車養(yǎng)生外，其余車輛禁止駛?cè)胍唁佋O(shè)的底基層面上，進行交通管制。